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為實(shí)現(xiàn)火力發(fā)電廠廢水零排放的目標(biāo)，對(duì)脫硫廢水預(yù)處理工藝、脫硫廢水濃縮處理工藝以及末端濃鹽水的蒸發(fā)結(jié)屏，處理工藝進(jìn)行技術(shù)對(duì)比，選取適合電廠實(shí)際情況的技術(shù)方案。處理后的冷凝水可以作為工業(yè)水，使電廠水處理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)閉式循環(huán)，沒(méi)有任何外排水，真正實(shí)現(xiàn)廢水零排放。

1脫硫廢水處理的意義

我國(guó)屬于水資源嚴(yán)重短缺且分布不均衡的國(guó)家，只有全面綜合利用才是解決缺水和排污對(duì)環(huán)境污染的有效途徑。國(guó)家及社會(huì)對(duì)環(huán)保要求越來(lái)越高，同時(shí)也對(duì)火力發(fā)電廠提出了更高的要求，全廠廢水必須做到零排放。

火力發(fā)電廠主要污水有生活污水、含油廢水、含煤廢水、工業(yè)廢水、循環(huán)水冷卻塔排污水以及脫硫廢水，這些廢水一般經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單物化、生化處理后直接排放或部分回收利用?；鹆Πl(fā)電廠廢水回收基本上是將各部分廢水用于脫硫用水，所以脫硫廢水處理是全廠廢水零排放的關(guān)鍵。目前，國(guó)內(nèi)對(duì)脫硫廢水的處置方式主要是初步處理后排放。

一般是通過(guò)系列氧化還原反應(yīng)將廢水中的重金屬污染物轉(zhuǎn)化為胺化物，再通過(guò)絮凝反應(yīng)沉淀除去重金屬及懸浮物固體，最后調(diào)節(jié)pH值使其達(dá)到DL/T997-2006《火電廠石灰石一石膏濕法脫硫廢水控制指標(biāo)》的要求，但處理之后依然為高氯根、高含鹽且含有微量重金屬的廢水。因此，電廠濕法脫硫廢水回收利用是電廠實(shí)現(xiàn)零排放的最大難點(diǎn)和關(guān)鍵。

2脫硫廢水預(yù)處理

脫硫廢水中含有重金屬、氟離子、化學(xué)需氧量(COD)等污染物，產(chǎn)生的污泥需要進(jìn)行專(zhuān)業(yè)處理。為減少污泥處理量，并保證后續(xù)裝置運(yùn)行的穩(wěn)定性，脫硫廢水經(jīng)現(xiàn)有脫硫廢水處理系統(tǒng)處理后，再進(jìn)入高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)。脫硫廢水總硬度達(dá)到100~200mmol/L，需要進(jìn)行軟化處理，以避免后續(xù)濃縮處理系統(tǒng)以及蒸發(fā)設(shè)備結(jié)垢。脫硫廢水軟化處理主要有以下2種方案。

(1)方案1：石灰一碳酸鈉軟化一沉淀池一過(guò)濾器處理工藝。

首先，化學(xué)加藥使Ca2+,Mg2+以及硅產(chǎn)生沉降，然后用沉淀池做固液分離，沉淀池的上清液自流至重力濾池進(jìn)行過(guò)濾除濁，出水作為高含鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)進(jìn)水。

(2)方案2：石灰一碳酸鈉軟化一管式微濾膜(TMF)處理工藝。

首先，化學(xué)加藥使Ca2+,Mg2+及硅產(chǎn)生沉降，然后采用錯(cuò)流式管式微濾工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的澄清工藝，利用微孔膜對(duì)廢水中的沉淀物進(jìn)行分離，達(dá)到較好的出水水質(zhì)，出水進(jìn)入高含鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)進(jìn)一步處理。2種脫硫廢水預(yù)處理方案的技術(shù)對(duì)比見(jiàn)表1

表12種脫硫廢水預(yù)處理方案技術(shù)對(duì)比

方案1己在廣東河源電廠得到成功應(yīng)用，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定;浙江浙能技術(shù)研究院有限公司在浙江浙能蘭溪發(fā)電有限公司脫硫廢水處理以及北京熱電廠脫硫廢水的中試試驗(yàn)中均采用了方案2，由于脫硫廢水有機(jī)物含量高，造成微濾膜污堵(浙江浙能蘭溪發(fā)電有限公司脫硫廢水ρCOD=390mg/L，華能北京熱電廠脫硫廢水ρCOD=480mg/L)，微濾膜膜通量衰減嚴(yán)重，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性較差。

3脫硫廢水濃縮處理

3.1方案1

方案1采用高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)，處理系統(tǒng)工藝如圖1所示(圖中：EDR為電滲析;RO為反滲透。)

圖1高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)工藝(方案1)

方案1包括以下內(nèi)容。

(1)脫硫廢水來(lái)水(15m3/h)進(jìn)入軟化處理單元，加石灰調(diào)節(jié)pH值，并加碳酸鈉去除鈣硬和鎂硬。

(2)軟化處理單元產(chǎn)水(14m3/h)以及循環(huán)水排污水回用處理系統(tǒng)RO濃排水(30m3/h)經(jīng)過(guò)精密過(guò)濾器過(guò)濾后，進(jìn)入EDR裝置，系統(tǒng)設(shè)計(jì)回收率為55%，脫鹽率為75%，產(chǎn)水(24m3/h)作為脫硫工藝用水，濃水(20m3/h)進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)。

(3)反應(yīng)池和沉淀池污泥主要成分為碳酸鈣，作為脫硫系統(tǒng)制漿用水。

3.2方案2

方案2采用納濾一海水反滲透(NF-SWRO)工藝，通過(guò)納濾去除廢水中的有機(jī)物和部分鹽分，納濾產(chǎn)水進(jìn)高壓反滲透，濃水進(jìn)蒸發(fā)結(jié)晶，處理系統(tǒng)工藝如圖2所示(圖中：SWRO為海水反滲透;NF為納濾)。

圖2納濾一海水反滲透處理系統(tǒng)工藝(方案2)

混合后的末端廢水中ρCOD、含鹽量、氯離子質(zhì)量濃度、硬度等均很高，這些物質(zhì)在濃縮過(guò)程中易造成反滲透膜結(jié)垢及微生物污堵等故障，故必須先進(jìn)行去除或降低這些物質(zhì)含量。通過(guò)兩級(jí)軟化可以將硬度離子去除，但混凝澄清對(duì)有機(jī)物的去除率只有30%左右，混合后的末端廢水ρCOD較高，只有進(jìn)一步降低ρCOD，才能有效減緩反滲透膜污堵。由于NF裝置對(duì)COD有較高的耐受性和去除率，因此在軟化工藝后增加NF處理。

納濾膜孔徑約為1nm，能有效截留二價(jià)及高價(jià)離子、分子量高于200的有機(jī)分子，使大部分一價(jià)鹽透過(guò)。納濾膜相對(duì)截留分子量介于反滲透膜和超濾膜之間，對(duì)無(wú)機(jī)鹽有一定的脫除率;對(duì)單價(jià)離子截留率低，對(duì)二價(jià)和多價(jià)離子截留率達(dá)到90%以上;對(duì)疏水型膠體、油、蛋白質(zhì)和其他有機(jī)物有較強(qiáng)的抗污染性。相比于反滲透工藝，納濾具有操作壓力低、水通量大的特點(diǎn)，納濾膜操作壓力一般低于1MPa，操作壓力低使得分離過(guò)程動(dòng)力消耗低，對(duì)于降低設(shè)備的投資費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用是有利的。

方案2包括以下內(nèi)容。

(1)脫硫廢水(15m3/h)進(jìn)入軟化處理單元，加石灰調(diào)節(jié)pH值，并加碳酸鈉去硬度。

(2)軟化處理單元產(chǎn)水(14m3/h)以及循環(huán)水排污水回用處理系統(tǒng)RO濃排水(30m3/h)混合后，經(jīng)過(guò)砂率過(guò)濾進(jìn)入NF裝置，NF裝置回收率設(shè)計(jì)為75%}NF產(chǎn)水(33m3/h)到SWRO裝置，NF濃水(11m3/h)進(jìn)入高壓反滲透裝置，回收率為50%5.5m3/h的濃水進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶站2。NF濃水中含有大量的高價(jià)離子(主要是硫酸鹽)，同時(shí)含有部分一價(jià)離子，為了使產(chǎn)品鹽達(dá)到二級(jí)工業(yè)鹽的要求，需要利用硫酸鈉和氯化鈉結(jié)晶溫度的不同來(lái)實(shí)現(xiàn)鹽的分離。

(3)SWRO裝置設(shè)計(jì)回收率為75%，脫鹽率為98%，SWRO淡水(24m3/h)作為冷卻塔補(bǔ)水，SWRO濃水(9m3/h)進(jìn)入高壓反滲透裝置，回收率為50%，4.5m3/h的濃水進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶站1。由于NF裝置將90%以上的高價(jià)離子截留，所以SWRO裝置進(jìn)水中的高價(jià)離子含量很低。SWRO濃水中的主要離子為氯化鈉，蒸發(fā)結(jié)晶站1的產(chǎn)品鹽可以達(dá)到二級(jí)工業(yè)鹽的要求，結(jié)晶2主要是硫酸鈉鹽，分別設(shè)置2個(gè)結(jié)晶器實(shí)現(xiàn)鹽的資源化利用。2種高含鹽廢水濃縮處理方案對(duì)比見(jiàn)表2。

表2 2種高鹽廢水濃縮處理方案對(duì)比4末端濃鹽水最終處理

在經(jīng)過(guò)節(jié)水(用水流程優(yōu)化)及深度節(jié)水(高鹽廢水濃縮)后，末端廢水還有(4.5+5.5)m3/h，這部分廢水受水質(zhì)影響，不能繼續(xù)回用，必須進(jìn)行進(jìn)一步處理后才能真正實(shí)現(xiàn)全廠廢水零排放。

4.1末端廢水可選擇的處置方式

(1)灰場(chǎng)噴灑。將減量后的末端廢水輸送至灰場(chǎng)，采用霧化噴灑技術(shù)，利用灰場(chǎng)環(huán)境溫度進(jìn)行自然蒸發(fā)。灰場(chǎng)噴灑需要需考慮當(dāng)?shù)丨h(huán)保政策，考察對(duì)周邊環(huán)境造成的影響。

(2)煙道噴霧干燥。將末端廢水霧化噴淋至煙道內(nèi)，或?qū)⒉糠譄煔庖龊笤趩为?dú)的噴霧干燥器中實(shí)現(xiàn)廢水的干燥，利用煙溫對(duì)末端廢水進(jìn)行蒸發(fā)。煙道噴霧干燥需根據(jù)煙氣流量、熱量計(jì)算煙道噴霧量，并根據(jù)噴頭的性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)，結(jié)合煙道內(nèi)流場(chǎng)變化特點(diǎn)，優(yōu)化布置噴頭。末端廢水的煙道噴霧干燥應(yīng)用很少，具有不確定性，存在一定風(fēng)險(xiǎn)。己有案例顯示，末端廢水噴入煙道造成嚴(yán)重的結(jié)垢和煙道部分堵塞。此外，噴入煙道的末端廢水可能使煙氣和煙塵的性質(zhì)發(fā)生變化，對(duì)除塵器運(yùn)行有一定影響。因此，末端廢水噴入煙道，必須解決廢水蒸發(fā)干燥后的鹽分固體隨煙氣流動(dòng)在煙道內(nèi)沉降、積聚的問(wèn)題，還需解決噴霧系統(tǒng)的結(jié)垢等問(wèn)題，應(yīng)通過(guò)可行性研究，確定合理的噴霧干燥方式及參數(shù)。

(3)蒸發(fā)結(jié)晶。在高溫條件下對(duì)廢水進(jìn)行蒸發(fā)，除結(jié)晶水外所有水分均以蒸氣形式排出系統(tǒng)，經(jīng)冷凝后形成非常純凈的蒸餾水，而污染物質(zhì)以固體的形式經(jīng)脫水后排出系統(tǒng)。蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)主要包括兩部分:前半部分為熱濃縮器，將廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，95%的廢水可轉(zhuǎn)化為高純度蒸餾水，可用作鍋爐補(bǔ)水、冷卻塔補(bǔ)水、其他工業(yè)用水等;后半部分為結(jié)晶器，主要是將剩余的5%高質(zhì)量濃度漿液在結(jié)晶器或噴霧干燥器內(nèi)處理成固體顆粒，固體廢棄物根據(jù)其成分可回收利用或掩埋。目前，歐洲、北美地區(qū)蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝己成功應(yīng)用于脫硫廢水處理，實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，如美國(guó)拉斯維加斯的木蘭電廠、美國(guó)密蘇里州的亞坦電廠、意大利Enel電廠等。國(guó)內(nèi)火電廠對(duì)末端廢水采用蒸發(fā)結(jié)晶深度處理工藝的較少，目前廣東河源電廠對(duì)脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理，采用“預(yù)處理+蒸發(fā)+結(jié)晶”處理工藝，是國(guó)內(nèi)第1家實(shí)現(xiàn)了廢水零排放的火電廠。

綜上所述，末端廢水采用灰場(chǎng)噴灑以及蒸發(fā)塘蒸發(fā)處理方式會(huì)對(duì)周邊環(huán)境造成影響，還存在污染地下水的風(fēng)險(xiǎn)。煙道噴霧干燥技術(shù)目前尚不成熟，末端廢水導(dǎo)致的煙道結(jié)垢和堵塞等問(wèn)題還處于研究階段，沒(méi)有良好的解決措施。末端廢水蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝在國(guó)內(nèi)外己經(jīng)有大量成功案例。

4.2蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝

目前，蒸發(fā)結(jié)晶成熟應(yīng)用的技術(shù)主要有多效蒸發(fā)(MED),蒸汽機(jī)械再壓縮(MVR)和自然蒸發(fā)(NED)。

4.2.1MED技術(shù)

單效蒸發(fā)時(shí)，單位加熱蒸汽消耗量大于1，即蒸發(fā)1kg水需消耗1kg以上的加熱蒸汽。因此，蒸發(fā)量很大時(shí)，如果采用單效操作必然消耗大量的加熱蒸汽，這在經(jīng)濟(jì)上是不合理的，工業(yè)上多采用多效蒸發(fā)。多效蒸發(fā)中效數(shù)的排序是以生蒸汽進(jìn)入的那一效作為第1效，第1效出來(lái)的二次蒸汽作為加熱蒸汽進(jìn)入第2效，依次類(lèi)推。

在多效蒸發(fā)中，為了保證每一效都有一定的傳熱推動(dòng)力，各效的操作壓強(qiáng)必須依次降低，各效的沸點(diǎn)和二次蒸汽壓強(qiáng)也相應(yīng)依次降低。因此，只有當(dāng)提供的新鮮加熱蒸汽的壓強(qiáng)較高和末效采用真空時(shí)，才能使多效蒸發(fā)得以實(shí)現(xiàn)。多效蒸發(fā)技術(shù)將蒸汽熱能進(jìn)行循環(huán)并多次重復(fù)利用，以減少熱能消耗，降低運(yùn)行成本。通過(guò)多效蒸發(fā)后達(dá)到結(jié)晶程度的鹽水進(jìn)入結(jié)晶器產(chǎn)生晶體，通過(guò)分離器實(shí)現(xiàn)固液分離，淡水回收利用，固體鹽外售。

4.2.2MVR技術(shù)

MVR技術(shù)是目前世界上處理高鹽分廢水可靠、有效的解決方案之一。采用機(jī)械壓縮再循環(huán)蒸發(fā)技術(shù)處理廢水時(shí)，除了初次啟動(dòng)需要外部蒸汽外，正常運(yùn)行時(shí)，蒸發(fā)廢水所需的熱能主要由蒸汽冷凝和冷凝水冷卻時(shí)釋放或交換的熱能提供，運(yùn)行過(guò)程中沒(méi)有潛熱流失。運(yùn)行過(guò)程中消耗的僅是驅(qū)動(dòng)蒸發(fā)器內(nèi)廢水、蒸汽、冷凝水循環(huán)和流動(dòng)的水泵、蒸汽壓縮機(jī)和控制系統(tǒng)所消耗的電能。利用蒸汽作為熱能時(shí)，蒸發(fā)1kg水需消耗熱能2319kJ。采用機(jī)械壓縮蒸發(fā)技術(shù)時(shí)，蒸發(fā)1kg水僅需117kJ或更少的熱能。即單一的機(jī)械壓縮蒸發(fā)器的效率，理論上相當(dāng)于20效的多效蒸發(fā)系統(tǒng)。采用多效蒸發(fā)技術(shù)，可提高效率，但是多效蒸發(fā)增加了設(shè)備投資和操作的復(fù)雜性。

4.2.3NED技術(shù)

NED技術(shù)在一密閉環(huán)境內(nèi)模擬自然降雨的現(xiàn)象:當(dāng)氣體在設(shè)備內(nèi)循環(huán)時(shí)，氣流在蒸發(fā)室內(nèi)加熱并吸收水分，然后在冷凝室內(nèi)凝結(jié)成純水。廢水首先經(jīng)過(guò)換熱器被加熱至一定溫度(40一800C)，然后進(jìn)入蒸發(fā)室，從蒸發(fā)室頂部噴灑而下，液滴表面的水分被蒸發(fā)形成水蒸氣，在風(fēng)的作用下被移至冷凝系統(tǒng)，含有飽和水蒸氣的熱空氣與冷凝系統(tǒng)內(nèi)從頂部噴灑下來(lái)的冷水相遇，重新凝結(jié)成水滴，產(chǎn)生凈水送至系統(tǒng)外。經(jīng)蒸發(fā)后廢水質(zhì)量濃度不斷升高并達(dá)到飽和，鹽從溶液中析出形成固體顆粒，并通過(guò)固液分離器實(shí)現(xiàn)最終分離。該技術(shù)采用熱泵壓縮機(jī)組，在制備冷凝系統(tǒng)所需冷水的同時(shí)，將水中的熱量轉(zhuǎn)移用來(lái)加熱原廢水，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)內(nèi)部能量的循環(huán)利用。

NED設(shè)備不需要將水加熱至沸騰(沸騰可能會(huì)損壞某些物質(zhì)或熱交換器，還可能導(dǎo)致結(jié)垢等問(wèn)題)，不需要加壓室或真空室，也不需要高壓過(guò)濾。此技術(shù)是廢水處理技術(shù)的一種創(chuàng)新模式，運(yùn)行能耗低。

4.3蒸發(fā)結(jié)晶工藝比選

MED，MVR與NED工藝的技術(shù)對(duì)比見(jiàn)表3。

表3MED,MVR與NED工藝的技術(shù)對(duì)比

MED和MVR技術(shù)在國(guó)內(nèi)火電廠均有成功案例(見(jiàn)下文的2個(gè)案例)：MED蒸發(fā)過(guò)程需要消耗大量的蒸汽，對(duì)于4效蒸發(fā)，1t水需要消耗0.3一0.5t的蒸汽，并且末效產(chǎn)生的二次蒸汽還需要冷凝水冷凝，系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用高;MVR系統(tǒng)將二次蒸汽經(jīng)壓縮機(jī)壓縮，提高壓力和飽和溫度，再送入蒸發(fā)器作為熱源，替代新鮮蒸汽循環(huán)利用，同時(shí)還省去了二次蒸汽冷卻系統(tǒng)，運(yùn)行費(fèi)用相對(duì)較低，在國(guó)外火電廠脫硫廢水蒸發(fā)結(jié)晶處理系統(tǒng)中應(yīng)用較廣。

NED技術(shù)采用低溫常壓蒸發(fā)方式，同時(shí)采用壓縮機(jī)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)內(nèi)部蒸發(fā)吸熱和冷凝放熱的能量循環(huán)利用，從而降低了系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用。NED設(shè)備體積大，采用模塊化設(shè)計(jì)，可根據(jù)場(chǎng)地條件立體、多層安裝。目前，NED系統(tǒng)在火電廠廢水處理中尚未有應(yīng)用案例。

MVR技術(shù)成熟，在國(guó)內(nèi)外電廠均有成功案例，特別是在美國(guó)、意大利等國(guó)家的火電廠應(yīng)用廣泛，運(yùn)行費(fèi)用相對(duì)較低。5國(guó)內(nèi)應(yīng)用案例介紹5.1廣東河源電廠廢水零排放項(xiàng)目。

廣東河源電廠機(jī)組容量為2x600MW，是國(guó)內(nèi)第1家真正意義上實(shí)現(xiàn)廢水零排放的電廠。零排放系統(tǒng)設(shè)計(jì)處理水量為22m3/h，其中脫硫廢水18m3/h其他廢水4m3/h。預(yù)處理系統(tǒng)包括混凝沉淀系統(tǒng)、水質(zhì)軟化系統(tǒng)和污泥處理系統(tǒng)，技術(shù)方案和設(shè)備調(diào)試均由西安熱工院有限公司提供，預(yù)處理系統(tǒng)設(shè)備投資2000萬(wàn)元;蒸發(fā)結(jié)晶處理采用4效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶工藝，系統(tǒng)投資約7000萬(wàn)元。預(yù)處理出水依次進(jìn)入1~4效蒸發(fā)結(jié)晶罐進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，系統(tǒng)產(chǎn)生的結(jié)晶鹽達(dá)到了工業(yè)鹽要求。2009年12月系統(tǒng)正式投入生產(chǎn)，系統(tǒng)流程如圖3所示，運(yùn)行情況如下。

圖3廣東河源電廠零排放系統(tǒng)流程

(1)預(yù)處理軟化系統(tǒng)配碳酸鈉溶液，仍需要外接工業(yè)水。

(2)運(yùn)行期間，脫硫系統(tǒng)吸收塔氯離子質(zhì)量濃度控制在8000一15000mg/L。

(3)2012年處理水量約5.6萬(wàn)t，折合平均水量約10m3/h。

(4)4效蒸發(fā)系統(tǒng)能耗較高，處理1畝廢水，消耗蒸汽300kg，耗電30kW.h。

(5)工業(yè)鹽產(chǎn)量3一4t/d，售價(jià)60一80元/t。

(6)預(yù)處理系統(tǒng)每天產(chǎn)生約50t泥餅。

(7)實(shí)際蒸發(fā)溫度為70一1100C，其中1效最低，為70一800C，4效最高，為100一1100C。

5三水恒益火力發(fā)電廠有限公司零排放項(xiàng)目

三水恒益火力發(fā)電廠有限公司機(jī)組容量為2x600MW。零排放系統(tǒng)由佛山德嘉公司提供成套設(shè)備，投資為4600萬(wàn)元(不含土建、安裝費(fèi)用)，技術(shù)來(lái)自美國(guó)J&Y公司，采用兩級(jí)臥式MVR工藝，未設(shè)置預(yù)處理系統(tǒng)，主要處理樹(shù)脂再生酸、堿廢水和脫硫廢水。廢水零排放系統(tǒng)包含兩級(jí)臥式噴淋薄膜機(jī)械蒸汽壓縮蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)、兩級(jí)臥式噴淋薄膜蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)、結(jié)晶物分離干燥系統(tǒng)等，系統(tǒng)流程如圖4所示。

圖4三水恒益火力發(fā)電廠有限公司

零排放系統(tǒng)流程系統(tǒng)設(shè)計(jì)處理水量為20m3/h，脫硫廢水未采用軟化處理，水中結(jié)垢因素Ca2+,Mg2+，SO42-，F(xiàn)-，硅等質(zhì)量濃度很高，屬于易結(jié)垢水質(zhì)，運(yùn)行情況如下。

(1)采用臥式薄膜蒸發(fā)器+機(jī)械蒸汽壓縮循環(huán)工藝，能耗相對(duì)較低。處理1耐廢水，耗電20~25kW.h，消耗蒸汽50一60kg。

(2)未設(shè)置脫硫廢水預(yù)處理系統(tǒng)，其產(chǎn)品為復(fù)雜混合鹽，作為危險(xiǎn)固體廢棄物送專(zhuān)業(yè)固體廢棄物處理中心處理，處理成本800元/t。

(3)由于蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)水未經(jīng)充分軟化，結(jié)垢傾向嚴(yán)重，日常運(yùn)行時(shí)需要每周進(jìn)行1次小型酸堿清洗除垢，每月進(jìn)行1次大型酸堿清洗除垢。

(4)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，機(jī)械蒸汽壓縮機(jī)入口和出口溫升可達(dá)到180C，高于預(yù)期的8一100C，原設(shè)計(jì)的2臺(tái)蒸汽壓縮機(jī)串聯(lián)的方式過(guò)于保守，目前正在改造為并聯(lián)運(yùn)行。

6結(jié)束語(yǔ)

脫硫廢水深度處理系統(tǒng)水質(zhì)變化較大，系統(tǒng)投資較高、運(yùn)行費(fèi)用較高。脫硫廢水深度處理系統(tǒng)目前存在多種處理方式，有些案例己經(jīng)應(yīng)用于實(shí)踐，并取得了較好的效果。